原料→清洗→去皮→切片→殺青→冷卻→瀝干→含浸→瀝干→預凍結→真空低溫油炸→后調味→冷卻→半成品分檢→包裝。
原料：要求新鮮，粗老適中，無蟲蛀病害，無霉料爛及機械份。
清洗：用流動水漂洗，洗去表面的泥沙。
去皮：可用人工去皮或磨皮機去皮，磨皮機去皮可提2-3個***點的得率，一般不宜選用堿式去皮，因為堿式去皮后殘留的酸或堿對油脂的品質有嚴重影響，去皮時應剔除不合格的部分。
切片：通常切成厚度在2.8～3.0mm的薄片，切片以切成圓片或微橢圓片為準，亦有切成波紋片的。
殺青：在1.0～2.0%的NaCl溶液中，95～98℃殺青，直到胡蘿卜變色時為止，時間30s～2mim。
冷卻：用流動清水冷卻至水溫或用7℃的循環(huán)冷卻水冷卻至15℃以下即可。
瀝干：冷卻后的胡蘿卜，用振蕩瀝干或用離心機脫水，振蕩瀝干時間3mim以上，效果較差，離心機脫水的分離因素要控制在15g左右，時間20s—2mim。
含浸：采用常壓含浸時，糖液濃度30～40%（折光計），糖液量至少須浸沒胡蘿卜，時間不少于2小時，待胡蘿卜中心有甜味時即可，用過的糖液仍含有大量葡萄糖，適應添加少量高濃度糖漿后濃度恢復至起始濃度后仍可繼續(xù)使用，由于糖液本身就是良好的細菌培養(yǎng)基，易引起酵母菌的繁殖，采用此法的糖液，一般只能用2—3次，待糖液酸化時便不能再用。
采用真空含浸時，真空度不超過3KPa，時間可減少到半小時，其它情況與常壓含浸一樣，這樣，提高了糖液的利用率。
瀝干：含浸后的胡蘿卜片，表面較粘，通常采用振蕩瀝水3mim，分攤入框速凍，攤框厚度不超過8cm，用塑袋套好，以防止蒸發(fā)到冷風機上影響傳熱。
預凍結：一般在速凍庫中進行，快速冷凍至物料中心溫度達-18℃以下，冷藏備用，大規(guī)模生產亦有用中、小型流態(tài)床單體凍結的，效果更佳。
真空低溫油炸脫水：該工序是果蔬脆片的關鍵工序，在真空低溫油炸機中進行（該設備俗稱主機）。首先將油溫預熱至110℃，設定補償加熱溫度為75℃，打開主機門，將物料迅速裝入吊框中，迅速關門，與此同時，主機操作人員打開冷卻水進水閥，啟動冷卻塔風機，循環(huán)水泵，真空泵，待真空室內壓力降至5000Pa時，啟動油炸開關，開始油炸脫水作用，注意觀察油炸時的情況變化，由于脫水時間短至15mim左右，稍有不慎即可造成產品報廢，2mim左右油炸溫即可降至補償加熱，保證終溫不超過78℃，直于油炸結束，提起吊框，準備脫油，對能在主機內真空脫油的設備，啟動脫油電機即可，對常壓脫油的設備，則需破空，取出物料后在離心機內脫油，其分離因素一般不應超過250g，要則易造成碎片太多，甚至全部碎片。
油炸作業(yè)一天（20小時）后，須將掉入油脂中的微粒除去，常用方法有200目篩網過濾，400目過濾，超速離心等，以防止這些微粒反復油炸變焦，致使油脂變質，不能使用，而導致生產成本增高，事實上，油脂的再生與抗氧化已成為降低果蔬脆片生產成本的關鍵所在。
由于油炸脫水時間短，變化快，人為控制已經很難保證品質的均一，自動控制成為該技術設備中不可缺少的標準配置。
冷卻：脫油后的產品立即通過傳遞通路進入包裝間，冷卻一般用冷風機吹出的7℃的干空氣冷卻，待胡蘿卜脆片冷卻到常溫時，即可進行分檢。
